25.02.2018 - Неразрушающий контроль. Дефектоскоп

Сложно представить себе серьезное металлическое производство без средств неразрушающего контроля. Для поиска недостатков и определения возможных дефектов металла могут быть использованы разные приборы, наиболее известным и распространенным из которых является дефектоскоп. Зачастую дефектоскопами ошибочно называют целую группу оборудования неразрушающего контроля – структуроскопы, течеискатели, твердомеры, стилоскопы и прочие виды оборудования, выполняющие подобные функции.

Дефектоскопия является наиболее востребованной технологией контроля качества заготовок и готовой продукции на любом металлическом производстве, так как с ее помощью можно обнаружить скрытые очаги коррозии, неоднородность структуры, раковины, полости и другие несплошности, а также изменения в химическом составе сплавов и другие дефекты, возникшие в процессе изготовления или эксплуатации изделия. Дефектоскопы широко используются в машиностроении, строительстве и энергетике для контроля соединений, сварных швов, различных заготовок, деталей и готовых изделий.

Наиболее современным и распространенным в наше время являются ультразвуковые (акустические) дефектоскопы. В зависимости от принципа работы дефектоскопа различают следующие виды: резонансные, импульсные, импедансные и пр.

Резонансные дефектоскопы используются для определения коррозии, измерения толщины стенок металлических изделий. Суть работы заключается в измерении возбужденных в исследуемом приборе собственных упругих колебаний.

Импедансные дефектоскопы способны обнаружить непроклеенные участки, различные дефекты, расслоения, нарушения целостности и пустоты. Импеданс означает комплексное механическое сопротивление. Принцип работы заключается в сканировании исследуемого изделия парными пьезоэлементами: один элемент посылает колебания в толщу материала, другой принимает эти колебания, при этом показания дефектного участка отличаются от показаний качественного изделия.

Импульсные дефектоскопы сочетают в себе несколько методов неразрушающего контроля: эхо, теневой, зеркально-теневой:

Эхо-метод позволяет определять наличие и место расположения как поверхностных, так и глубинных дефектов. При сканировании поверхности датчик дефектоскопа посылает в изделие ультразвуковые импульсные колебания (эхосигналы), которые, отражаясь от дефекта, возвращаются к приемнику прибора. Исходя из интенсивности импульса и времени его возвращения, прибор определяет вид и месторасположение дефекта.

Теневой метод используется для исследований рельсов, сварных швов и других объектов. При этом в толщу металла посылаются колебания, которые отражаются от дефекта и принимаются прибором.

Зеркально-теневой метод в последние годы применяется все реже, ввиду своей невысокой точности. Используется обычно вместе с эхо-методом для определения наличия поверхностных трещин.

Вихретоковый дефектоскоп применяется для обнаружения поверхностных (до 2 мм) неглубоких дефектов – микротрещин, пор и других несплошностей. Суть метода заключается в возбуждении вихревых токов на исследуемой площади, регистрации изменений в их электромагнитном поле.

Магнитопорошковые дефектоскопы позволяют определить трещины, флокены, сколы, шероховатости, несплавления, а также повреждения защитных покрытий, в том числе, сформированных из лакокрасочных материалов. Принцип работы заключается в последовательном намагничивании изделия и нанесении специального порошка. Скопления порошка показывают, где находится дефектный участок, т.к. намагниченные его частицы будут скапливаться над трещиной, приобретая упорядоченную определенную структуру.

Электроискровые дефектоскопы используются для диагностики и определения сплошности изоляционных, защитных покрытий. Прибор подключается к одному полюсу источника напряжения, а исследуемый объект – к другому полюсу. В местах повреждения изоляции между прибором и изделием происходит электрический пробой воздуха.

Рентгеновский или радиационный дефектоскоп облучает контролируемый объект нейтронами, а также альфа, бета, гамма и рентгеновскими лучами. Результатом может служить снимок дефекта (радиография), световая картинка на экране прибора (радиоскопия, радиометрия) или сигнал (радиометрия).

Суть работы термоэлектрического дефектоскопа заключается в измерении в месте контакта двух разнородных металлов электродвижущей силы. Область контакта при этом специально нагревается. Один из контактирующих материалов принимают за эталон, а химический состав второго – определяет знак и величина электродвижущей силы, при заданном температурном интервале холодного и горячего контактов.

Принцип работы инфракрасного дефектоскопа заключается в пропускании сквозь исследуемый объект инфракрасных лучей. Теплочувствительный приемник регистрирует, как лучи распределяются в испытуемом участке, определяя наличие включений, непрозрачных для видимого света.

Каппилярный дефектоскоп позволяет определять несплошности и трещины путем искусственного повышения цвето- и светоконтрастности дефекта, благодаря чему поврежденный участок становится виден невооруженным глазом. На поверхность исследуемого объекта наносят жидкостный индикатор (пенетрант), который проникает в трещины и поры, заполняя их. После обработки излишки индикатора удаляются, а на исследуемый участок наносят порошковый проявитель – тонкодисперсный порошок, который адсорбирует перетрант из трещины или поры, тем самым выделяя контуры дефекта. При воздействии ультрафиолетового излучения контуры трещины ярко подсвечиваются.

Феррозондовые дефектоскопы (градиентометры) используются для определения дефектов сварных соединений, литых деталей, металлопроката с помощью чувствительного элемента (феррозонда). При передвижении чувствительного элемента дефектоскопа происходит выработка импульсов тока, форма которых изменяется при наличии в изделии дефектов.

Контролировать качество металлических заготовок можно с помощью дефектоскопа, а изготавливать качественные изделия лучше с помощью надежного инструмента. Резцы по металлу ПОЛТАВАТЕХНОПОСТАЧ – лучший токарный инструмент от отечественного производителя.

ООО "ПОЛТАВАТЕХНОПОСТАЧ" 2017

ВСЕ ПРАВА ЗАЩИЩЕНЫ